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前途汽車為何放棄“代工”之路？

時間:2016-03-14 14:38來源:EV視界 作者:西顧
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       2007年1月10日，Mac World大會。蘋果創(chuàng)始人Steve Jobs穿著牛仔褲、黑T恤登臺。當(dāng)他身后的大屏幕上閃過一枚沒有鍵盤的“手機(jī)”時，現(xiàn)場觀眾震驚、錯愕、竊竊私語。彼時身處現(xiàn)場的一位諾基亞高管沖著身邊的同事微微一笑，在手機(jī)上敲下一行字，“不足為懼”。這是第一代iPhone在全球公開亮相時的場景。
 
　　前途汽車蘇州生產(chǎn)基地的奠基，被外界乍一看來似乎也屬于當(dāng)年蘋果式的尷尬。在行業(yè)高喊“代工”口號時，前途汽車投資超過20億元人民幣自建純電動汽車生產(chǎn)基地，這在“代工”模式呼聲極高的時下，顯得有些不合時宜。
 
　　“代工”是偽命題
 
　　其實，前途汽車之所以自建蘇州生產(chǎn)基地，就現(xiàn)階段而言，與其說是在兩種生產(chǎn)模式間進(jìn)行抉擇，不如稱其為一種“在不得已中做出的必然選擇”更為貼切。
 
　　理由很簡單。首先，就當(dāng)下的新興電動汽車產(chǎn)品而言，放眼全球市場，恐怕還難以找出一家擁有成熟制造經(jīng)驗的代工方。更為重要的是，以國內(nèi)新興電動汽車的制造水平，亦沒有一家企業(yè)有能力對潛在代工方進(jìn)行相關(guān)制造流程及體系進(jìn)行教育使之變得成熟。因此，所謂的代工生產(chǎn)，實際上在理論和實踐層面均不能滿足新興電動汽車的制造要求。
 
　　曾幾何時，富士康也是這類“未被教育”的代工方。所以當(dāng)蘋果與富士康達(dá)成代工協(xié)議后，前者并未馬上要求富士康投產(chǎn)，而是將自身已經(jīng)成熟的制造工藝、流程、體系完整的輸出給富士康，并要求富士康按照規(guī)則進(jìn)行生產(chǎn)線調(diào)試、員工培訓(xùn)，以保障后期輸出產(chǎn)品的品質(zhì)。這種輸出式培訓(xùn)并不僅僅是對精密組裝流水線進(jìn)行自動化升級之類的單純硬件技術(shù)轉(zhuǎn)移，蘋果甚至?xí)量痰貙㈩愃?ldquo;每一位流水線員工單位時間內(nèi)的轉(zhuǎn)身次數(shù)”等影響制造效率的軟性細(xì)節(jié)準(zhǔn)則寫進(jìn)規(guī)范。而這么做的唯一目的，就是最大程度確保，在代工后，“蘋果”依舊是“蘋果”。
 
　　曾有富士康員工自我調(diào)侃，“自從參與了蘋果手機(jī)的制造，就感覺沒什么組裝不了的東西，倘若你有足夠多的水分子，我可以給你組裝出一片大海”。的確，在經(jīng)歷了蘋果的嚴(yán)苛教育后，富士康早已再不是那個只能生產(chǎn)山寨手機(jī)，沒有品質(zhì)概念、湊合把零部件組裝在一起的代工方了，而這也為其后來代工小米、魅族等其它制造體系相近的手機(jī)品牌奠定了基礎(chǔ)。不僅如此，此時的富士康甚至可以利用從蘋果那里所獲取的教育經(jīng)驗，幫助其它手機(jī)品牌在制造端優(yōu)化產(chǎn)品細(xì)節(jié)。
 
　　由此可見，在蘋果與富士康的代工合作中，蘋果起到了決定性作用。但是，在新興電動汽車制造代工領(lǐng)域，目前還沒有類似“蘋果”的角色的出現(xiàn)，因此手機(jī)代工模式也很難被復(fù)制。
 
　　放眼全球，奔馳寶馬等知名汽車制造集團(tuán)對現(xiàn)有代工方的教育，皆是基于傳統(tǒng)汽車制造體系的傳授，與新興電動汽車制造的需求有很大區(qū)別。奔馳寶馬等品牌也不能為代工方提供全套的新興電動汽車制造經(jīng)驗，這便意味著其它新興造車企業(yè)并不存在搭上代工順風(fēng)車的可能。
 
　　更近一步來講，假設(shè)新興造車企業(yè)在現(xiàn)階段冒然選擇代工，很可能出現(xiàn)的結(jié)果有兩種：第一是代工方按照傳統(tǒng)的思路，制造的產(chǎn)品與構(gòu)想差別較大；第二是代工方并不能按照設(shè)計思路，保證產(chǎn)品沒有任何質(zhì)量問題的落地。
 
　　前途汽車自建蘇州生產(chǎn)基地，看似在“代工”與“自建”中選擇了后者，實則是沒有選擇的選擇。自建工廠，探索全新的制造工藝和體系，是打造真正意義上革新電動汽車產(chǎn)品的唯一出路。
 
　　“自建”的背后是什么
 
　　當(dāng)然，除了因沒有合適代工方導(dǎo)致的被動選擇之外，前途汽車自建蘇州生產(chǎn)基地也存在相當(dāng)?shù)闹鲃有宰越üS背后，技術(shù)仍是最大驅(qū)動力。這里的技術(shù)既涵蓋產(chǎn)品本身，更包括對工廠制造工藝與流程的革命——如何在創(chuàng)新的推動下，讓生產(chǎn)技術(shù)更匹配特定產(chǎn)品的品質(zhì)、性能、結(jié)構(gòu)需求？
 
      以前途蘇州生產(chǎn)基地現(xiàn)有透露的信息來看，至少有三項技術(shù)值得一提。
 
　　首先是碳纖維快速模壓技術(shù)。前途汽車蘇州生產(chǎn)基地圍繞新能源汽車的核心技術(shù)難點(diǎn)“車身輕量化”進(jìn)行規(guī)劃，其中最大的亮點(diǎn)在于將打造國內(nèi)首個“碳纖維快速模壓車間”。要知道，碳纖維快速模壓成型技術(shù)，是針對新能源汽車生產(chǎn)制造全新技術(shù)進(jìn)行的一次非常關(guān)鍵的實踐。
 
　　其次是全鋁焊接技術(shù)。除了碳纖維快速模壓車間外，前途汽車蘇州生產(chǎn)基地還將設(shè)有全鋁車身焊接車間。與傳統(tǒng)鋼材焊接相比，鋁的焊接完全是兩個概念。其一，鋁的熔點(diǎn)更低，因此需要更為精準(zhǔn)的焊接溫度和時間控制。再者，鋁的熱傳導(dǎo)更快，所以相對鋼來說其在焊接中更易變形，對工藝的要求也更高。為此，前途汽車蘇州生產(chǎn)基地將大規(guī)模使用機(jī)器人，并盡量向“無燈工廠”靠攏（無需人工，完全依靠機(jī)器人作業(yè)），以確保焊接過程的精準(zhǔn)。
 
　　第三是可實現(xiàn)大批量定制化生產(chǎn)。作為工業(yè)4.0的核心概念之一，大批量與定制化乍看上去似乎存在與生俱來的矛盾。定制化往往都是小批量制造的產(chǎn)物，而大批量很難實現(xiàn)人們對個性化的過分追求。但實際上，在工業(yè)4.0時代，實現(xiàn)大批量并非沒有可能，只是對工廠的信息化系統(tǒng)有著極高的要求。其間，廠商不僅要與上游一級、二級、三級供應(yīng)商形成無縫對接，實現(xiàn)完全柔性化的零部件動態(tài)配給；與此同時，對下游營銷網(wǎng)絡(luò)、用戶、甚至用戶用車全生命周期的全部反饋也要實現(xiàn)高度信息化，同制造環(huán)節(jié)互通互聯(lián)。因此，其中難度可見一斑。
 
　　當(dāng)新興電動汽車的生產(chǎn)制造流程及工藝成熟之后，代工與自建工廠的選擇題將變得不那么重要。只是，萬事開頭難，現(xiàn)階段自建工廠探索新技術(shù)當(dāng)然存在試錯的風(fēng)險，必定會交上不菲的學(xué)費(fèi)，由此也更需要勇氣，而前途汽車目前所做的事情，正類似于當(dāng)年的蘋果，未來一旦其摸索出成熟的制造體系，再找到代工方進(jìn)行培訓(xùn)，那么受惠的不僅僅是前途汽車，而是整個新興電動汽車行業(yè)。
 
　　站在“未來”看現(xiàn)在
 
　　當(dāng)然，在看不見未來的當(dāng)下，一定還會有人質(zhì)疑，有人猜測，甚至有人會說沒人讓你去趟這潭渾水。
 
　　細(xì)細(xì)想來，這些觀點(diǎn)并非沒有道理，只是，如果將目光放長遠(yuǎn)，想一想10年以后的汽車產(chǎn)品長什么樣，工廠長什么樣？似乎，除了和產(chǎn)品死磕、和技術(shù)死磕、和工藝死磕、和自己死磕，沒有別的出路。因為，有技術(shù)含量的產(chǎn)品，不可能在沒有技術(shù)含量的工廠里造出來。
 
　　前途汽車今天的堅持，像極了當(dāng)年的蘋果，彼時被視作“異類”，激進(jìn)且理想化，而此時，卻恰恰與時代并行。
 
(責(zé)任編輯：admin)
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    4月23日晚間，天齊鋰業(yè)發(fā)布業(yè)績預(yù)告，預(yù)計今年第一季度同比由盈轉(zhuǎn)虧。 同日晚間，深交所對天齊鋰業(yè)下發(fā)關(guān)注函，要求其結(jié)合主營業(yè)務(wù)開展情況、產(chǎn)品產(chǎn)銷量、產(chǎn)品價格等，分析2024年一季度虧損較2023年四季度大幅增加的原因，并說明是否存在持續(xù)虧損風(fēng)險等。 鋰
    2024-04-25 09:30

  • 又有車企公布全固態(tài)電池量產(chǎn)時間！

    當(dāng)?shù)貢r間4月16日，日產(chǎn)汽車公開全固態(tài)電池試生產(chǎn)線的預(yù)定設(shè)置場所，在生產(chǎn)發(fā)動機(jī)等的橫濱工廠建筑內(nèi)確保了約1萬平方米空間，為搬入設(shè)備推進(jìn)施工。 日產(chǎn)計劃2025年3月開始生產(chǎn)全固態(tài)電池，目標(biāo)2028年度實現(xiàn)量產(chǎn)。據(jù)日產(chǎn)介紹，全固態(tài)電池的能量密度是傳統(tǒng)鋰離
    2024-04-18 08:43
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