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北京化工大學(xué)化工資源有效利用國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室潘軍青教授團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)的“原子經(jīng)濟(jì)法鉛酸蓄電池鉛膏直接循環(huán)利用工藝研究”項(xiàng)目，于2014年4月25日通過中國有色金屬工業(yè)協(xié)會組織的科技成果鑒定。
    由邱定蕃院士、楊裕生院士、張國成院士、張懿院士和劉炯天院士等專家組成的鑒定委員會，認(rèn)真聽取了項(xiàng)目完成人潘軍青教授的“原子經(jīng)濟(jì)法廢鉛酸電池鉛膏直接制備電池級氧化鉛”和合作單位-超威電源有限公司研究院院長劉孝偉教授的“原子經(jīng)濟(jì)法回收氧化鉛制備鉛酸電池”工作報告，中國有色金屬協(xié)會副會長賈明星教授和鈕因健教授最后進(jìn)行了項(xiàng)目的總結(jié)和展望。與會院士和專家考察了200公斤級生產(chǎn)車間，審閱了相關(guān)技術(shù)資料，經(jīng)過質(zhì)詢和討論，一致認(rèn)為該技術(shù)是我國在鉛回收方面的自主原創(chuàng)性技術(shù)，是一項(xiàng)重大的技術(shù)創(chuàng)新，工藝技術(shù)達(dá)到國際領(lǐng)先水平。

    與會專家聽取會議報告

    鑒定會由中國有色金屬工業(yè)協(xié)會副會長張洪國教授主持，工信部、中科院、中國有色金屬工業(yè)協(xié)會、中國再生金屬分會，以及中國環(huán)科院等單位的領(lǐng)導(dǎo)及特邀代表出席會議。北京化工大學(xué)原校長王子鎬教授，副校長王峰教授，科技處總工孟根發(fā)教授、副處長王華慶教授，理學(xué)院院長李殿卿教授、馮擁軍副教授和孫艷芝副教授等老師，以及合作單位超威電源公司周明明董事長、楊新新總裁、周龍瑞副董事長和楊云飛副董事長等領(lǐng)導(dǎo)出席會議。
    王峰副校長指出，北京化工大學(xué)多年來高度重視科研創(chuàng)新和強(qiáng)化校企之間的產(chǎn)業(yè)化合作，涌現(xiàn)了一批優(yōu)秀的科研團(tuán)隊(duì)和國家級研究成果，原子經(jīng)濟(jì)法回收鉛工作是我�；�工資源國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室圍繞國家節(jié)能減排國策，開展有毒資源高效回收工作的技術(shù)自主研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化合作的一個典范。李殿卿院長致謝，感謝各位院士專家領(lǐng)導(dǎo)百忙之中為了我國鉛資源回收技術(shù)的發(fā)展，親臨鑒定會并給予很多寶貴的意見。
    近年來，汽車和電動車的快速發(fā)展，帶來鉛酸蓄電池及鉛消費(fèi)的迅猛增長。據(jù)統(tǒng)計(jì)，世界2012年度鉛消費(fèi)達(dá)到1065萬噸，其中我國為464.6萬噸，占世界總量的44.1%�，F(xiàn)代歐洲、美國和中國等國家和地區(qū)一直沿用傳統(tǒng)的火法煉鉛工藝。由于火法冶煉需要1300度的高溫，不可避免產(chǎn)生鉛蒸汽和鉛粉塵，給部分周邊造成二次鉛污染，甚至導(dǎo)致兒童血鉛問題。
    濕法煉鉛技術(shù)雖然被視為清潔的回收鉛技術(shù)，但由于需要采用過氧化氫、檸檬酸和氟硅酸等原料，不僅造成回收處理成本高，同時產(chǎn)生大量含氟廢液對操作人員身體和設(shè)備產(chǎn)生損害，導(dǎo)致歐洲和美國等國在研究了近30年后被迫停止。
    由于傳統(tǒng)回收鉛循環(huán)工藝需要將廢電池通過高溫冶煉得到粗鉛、粗鉛經(jīng)過電解精煉得到精鉛。鉛酸電池企業(yè)需要購買精鉛后經(jīng)過熔化和島津球磨氧化工藝得到氧化鉛。該技術(shù)在化工資源重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室多年回收鉛的基礎(chǔ)上，針對上述回收鉛工藝循環(huán)路線長的缺點(diǎn)，跳出了傳統(tǒng)回收金屬鉛思路的束縛，提出了原子經(jīng)濟(jì)法廢鉛酸電池直接回收氧化鉛的新工藝，直接砍掉了高溫冶煉、電解精煉和球磨氧化這些高污染高能耗的工藝，從而大幅度降低了回收鉛的能耗和成本。新工藝是實(shí)驗(yàn)室的第六代技術(shù)，主要特點(diǎn)是采用原子經(jīng)濟(jì)反應(yīng)為主體，將廢鉛膏直接轉(zhuǎn)化為氧化鉛，主要技術(shù)特點(diǎn)如下：
    （1）新的脫硫技術(shù)采用一步脫硫直接獲得高純度硫酸鈉結(jié)晶和99.8%以上脫硫效率，改變了意大利等國需要碳酸鈉脫硫-然后蒸發(fā)得到硫酸鈉兩步反應(yīng)的能耗和污染。
    （2）鉛膏的原子經(jīng)濟(jì)反應(yīng)轉(zhuǎn)化技術(shù)通過鉛膏的原子經(jīng)濟(jì)反應(yīng)直接得到氧化鉛，改變了英國等國在2009年發(fā)明的工藝需要將鉛膏先經(jīng)過過氧化氫還原，然后檸檬酸溶解和檸檬酸鉛高溫焙燒得到氧化鉛的落后工藝。 
    （3）氧化鉛重結(jié)晶技術(shù)通過零原料消耗的可逆結(jié)晶過程得到高純氧化鉛，改變了國外需要硝酸溶解、硫酸沉淀、碳酸鈉轉(zhuǎn)化和碳酸鉛焙燒得到氧化鉛高排放的傳統(tǒng)化工工藝。 
    新工藝運(yùn)行數(shù)據(jù)證明，該技術(shù)工藝穩(wěn)定，氧化鉛產(chǎn)品質(zhì)量好且晶體結(jié)構(gòu)可控。對于一家年消耗40萬噸精鉛的鉛酸電池企業(yè)來說，新工藝的優(yōu)點(diǎn)不僅在于每年節(jié)省13.9億元的原料成本，更重要的是每年減少了1.3億度電能、31萬噸CO2和9000噸鉛對環(huán)境的排放。與會院士和專家在評審過程認(rèn)為這是回收鉛工藝革命性的工作，建議加快工業(yè)示范生產(chǎn)線的建設(shè)。
 
 
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